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標点距離がリセットされた点に対するクロスヘッド/アクチュエータの位置。伸びは、電気機械システムの実際のチャネルです。伸びは、サーボ油圧システムの位置から導き出されます。

試験片の変形を測定する装置。初期の基準形状（通常は25mmまたは50mmなどの固定されたゲージ長）の変化に基づきます。これにより、機械やグリップのコンプライアンスなど、実際の試験片外の変形の影響を受けないため、機械全体の動きを使用するよりも正確な試験片の伸びが得られます。

材料の弾性限界とは、塑性変形（永久変形）を引き起こすことなく材料に加えることができる最大の応力のことです。材料に弾性限界以下の応力が加えられた場合、応力が取り除かれると元の長さに戻ります。材料に弾性限界を超える応力が加えられると、永久ひずみが始まり、応力が取り除かれても材料は完全には元の長さに戻りません。弾性限界は万能試験機を使用して正確に決定することが難しいため、材料試験業界では実際には使用されず、一般的に教育目的で使用されます。

弾性限界と比例限度の違いは何ですか？

材料の比例限度とは、線形の弾性変形領域が非線形の塑性変形領域に移行する応力/ひずみ曲線上の点のことを指します。材料の弾性限界は、特定の材料では比例限度と同等になる場合がありますが、他の材料では、応力/ひずみの関係は材料の弾性限界に達する前に非線形になります。

弾性限界と耐力の違いは何ですか？

弾性限界と同様に、材料の耐力は、弾性変形と塑性変形の間の移行点を表す応力です。万能試験機で正確に測定することが非現実的な弾性限界とは異なり、耐力は、試験業界で受け入れられ、材料のASTMまたはISO試験規格に概説されているさまざまな計算方法を使用して決定できます。

弾性ヒステリシスとは、材料に特定の応力を発生させるのに必要なひずみエネルギーと、その応力下での材料の弾性エネルギーとの差です。このエネルギーは、1回の試験サイクル（負荷と除荷）中に、材料の内部摩擦（熱）として散逸されます。

機械試験データを応力/ひずみ曲線にプロットすると、弾性ヒステリシスを示す材料は、試験の負荷段階で1つの経路を表示し、除荷段階で別の経路を表示します。2つの経路は、ヒステリシス損失（熱の形でのエネルギー損失）により明らかに分岐し、曲線間の領域は散逸されたエネルギーを表します。

材料によって、弾性ヒステリシスの程度は異なります。たとえば、硬質金属は、エラストマーなどの高伸び材料よりもヒステリシスが小さくなる傾向があります。高速試験では、試験片にかかる力が短い伸びで大きくなり、同じ伸びで除荷するときの負荷の低下が速くなるため、最も顕著な結果が得られる傾向があります。

材料の減衰能は、材料の弾性ヒステリシスを弾性変形エネルギーで割ることによって求められます。さまざまな材料の弾性ヒステリシスと減衰能を比較することで、エンジニアは意図する用途に適した材料を使用していることを確認できます。たとえば、ヒステリシスがより顕著なゴムは、大量のエネルギーを分散させることができ、振動や音を吸収するのに適している可能性があります。

引張試験で決定される材料の延性の尺度。破断後に測定した標点距離の増加を、元の標点距離で割ったものです。伸びが大きいほど、延性が高いことを示します。伸びは、急な荷重や繰り返し荷重を受ける材料の挙動を予測するためには使用できません。